nyheter

Företaget säger att den nya processen minskar formningstiderna från 3 timmar till bara två minuter

Den japanska biltillverkaren säger att de har skapat ett nytt sätt att påskynda utvecklingen av bildelar tillverkade av kolfiberförstärkt plast (CFRP) med upp till 80 %, vilket gör det möjligt att masstillverka starka, lätta komponenter till fler bilar.

Även om fördelarna med kolfiber länge har varit kända, kan produktionskostnaderna vara upp till 10 gånger högre än för traditionella material, och svårigheter att forma CFRP-delar har hindrat massproduktionen av fordonskomponenter gjorda av materialet.

Nissan säger att de har hittat ett nytt tillvägagångssätt för den befintliga produktionsmetoden, känd som överföringsformning av kompressionsharts. Den befintliga metoden går ut på att forma kolfiber till rätt form och placera den i en form med ett litet mellanrum mellan den övre formen och kolfibrerna. Harts injiceras sedan i fibern och får härda.

Nissans ingenjörer utvecklade tekniker för att exakt simulera hartsets permeabilitet i kolfiber samtidigt som de visualiserar hartsflödesbeteendet i en form med hjälp av en temperatursensor i formen och en transparent form. Resultatet av den framgångsrika simuleringen blev en högkvalitativ komponent med kortare utvecklingstid.

Executive Vice President Hideyuki Sakamoto sa i livepresentationen på YouTube att CFRP-delarna skulle börja användas i masstillverkade sportfordon om fyra eller fem år, tack vare en ny gjutningsprocedur för det gjutna hartset. Kostnadsbesparingarna kommer från att förkorta produktionstiden från cirka tre eller fyra timmar till bara två minuter, sa Sakamoto.

För videon kan du kolla med:https://youtu.be/cVTgD7mr47Q

Kommer från Composites Today